Keperluan reka bentuk dan proses untuk parut keluli

Reka bentuk jeriji keluli mesti mematuhi tiga prinsip teras: keselamatan, kebolehgunaan dan ekonomi, sambil mengimbangi prestasi struktur dan keperluan praktikal. Pertama, keselamatan ialah premis utama, yang memerlukan jeriji untuk menahan beban tertentu (termasuk beban statik, beban dinamik dan beban hentaman) tanpa ubah bentuk, patah atau kegagalan struktur, dan untuk memastikan keselamatan kakitangan dan peralatan. Kedua, kebolehgunaan memerlukan reka bentuk untuk dipadankan dengan senario penggunaan khusus, dengan mengambil kira faktor seperti kakisan persekitaran, perubahan suhu, dan ruang pemasangan, untuk memenuhi keperluan fungsi pengudaraan, pencahayaan, saliran dan anti-gelincir. Akhir sekali, ekonomi menekankan pengoptimuman reka bentuk di bawah premis memenuhi keselamatan dan kebolehgunaan, mengurangkan sisa bahan dan kos pengeluaran, tanpa mengejar reka bentuk yang berlebihan.

Bahan parut keluli secara langsung mempengaruhi rintangan kakisan, kekuatan, dan hayat perkhidmatannya, dan mesti dipilih mengikut persekitaran penggunaan dan keperluan beban. Bahan biasa termasuk keluli karbon, keluli tahan karat dan keluli tergalvani. Untuk senario dalaman umum tanpa kakisan atau kakisan ringan, parut keluli karbon (seperti Q235B) diutamakan, yang mempunyai kelebihan kekuatan tinggi dan kos rendah; untuk persekitaran luar, lembap, menghakis (seperti loji kimia, kawasan pantai), parut keluli tahan karat (seperti 304, 316L) atau parut keluli karbon tergalvani celup panas adalah disyorkan. Keluli tahan karat mempunyai rintangan kakisan dan ketahanan yang sangat baik, manakala galvanizing hot-dip boleh membentuk lapisan zink padat pada permukaan keluli karbon, dengan berkesan mengasingkan udara dan kelembapan serta mencegah kakisan. Di samping itu, bahan mesti memenuhi piawaian kebangsaan yang berkaitan, dengan komposisi kimia dan sifat mekanikal yang layak (seperti kekuatan tegangan, kekuatan hasil dan pemanjangan).

Dimensi struktur parut keluli terutamanya termasuk jarak bar galas, jarak bar silang, ketebalan dan ketinggian bar galas, dan saiz keseluruhan, yang ditentukan mengikut kapasiti beban dan senario penggunaan.

Bar galas adalah komponen galas daya utama bagi parut keluli, dan ketinggian dan ketebalannya mesti dikira berdasarkan rentang dan beban. Secara amnya, ketinggian bar galas berkisar antara 20mm hingga 100mm, dan ketebalan antara 3mm hingga 10mm; jarak bar galas biasanya 30mm, 40mm, 50mm, dsb., dan jarak yang lebih kecil diperlukan untuk senario dengan beban yang lebih besar atau keperluan keselamatan yang lebih tinggi (seperti platform pejalan kaki, tapak tangga) untuk memastikan kestabilan dan prestasi anti-gelincir.

Bar silang digunakan untuk menetapkan bar galas dan mengagihkan beban, dan jaraknya biasanya 50mm, 100mm, 150mm, dsb. Jaraknya tidak boleh terlalu besar untuk mengelakkan bar galas membongkok dan berubah bentuk, atau terlalu kecil untuk mengelakkan peningkatan kos pengeluaran dan menjejaskan pengudaraan dan saliran. Bar silang boleh berupa keluli bulat, keluli rata, atau keluli berpintal, antaranya bar silang keluli berpintal mempunyai prestasi anti-gelinciran yang lebih baik dan digunakan secara meluas dalam senario berkaitan pejalan kaki.

Saiz keseluruhan parut keluli harus direka bentuk mengikut ruang pemasangan, dan panjang dan lebar harus dipadankan dengan struktur sokongan. Secara amnya, panjang parut keluli tunggal tidak boleh melebihi 6 meter untuk memudahkan pengangkutan dan pemasangan; jika saiz yang lebih besar diperlukan, ia boleh disambung, dan kedudukan penyambungan hendaklah ditetapkan pada titik sokongan untuk memastikan kapasiti menanggung beban.

Reka bentuk galas beban adalah teras reka bentuk parut keluli, memerlukan pengiraan tepat beban maksimum yang boleh ditanggung oleh parut, termasuk beban statik (seperti berat peralatan, barang) dan beban dinamik (seperti kesan kakitangan berjalan, operasi peralatan). Pengiraan hendaklah mematuhi piawaian kebangsaan yang berkaitan (seperti GB/T 3270-2015, ASTM A141/A141M) untuk memastikan pesongan jeriji di bawah beban yang ditentukan tidak melebihi nilai yang dibenarkan (biasanya 1/300 daripada rentang).

Selain itu, reka bentuk keselamatan juga termasuk keperluan anti-gelincir dan perlindungan tepi. Untuk platform pejalan kaki dan anak tangga, permukaan jeriji hendaklah dirawat dengan langkah anti-gelincir, seperti menggunakan palang silang keluli berpintal, bar galas keluli rata timbul, atau menambah jalur anti-gelincir, untuk mengelakkan kakitangan daripada tergelincir; tepi jeriji hendaklah disediakan dengan bar tepi (bahan yang sama dengan bar galas) untuk meningkatkan kestabilan struktur jeriji dan mengelakkan kakitangan tercalar oleh tepi tajam bar keluli.

Kakisan adalah faktor utama yang mempengaruhi hayat perkhidmatan parut keluli, jadi reka bentuk perlindungan kakisan mesti dijalankan mengikut keadaan persekitaran. Kaedah perlindungan kakisan biasa termasuk galvanizing hot-dip, galvanizing sejuk, lukisan, dan pemilihan bahan keluli tahan karat.

Galvanizing hot-dip ialah kaedah perlindungan kakisan yang paling banyak digunakan, yang memerlukan ketebalan lapisan zink tidak kurang daripada 80μm (untuk parut keluli karbon), dan lapisan zink hendaklah seragam, padat, dan bebas daripada buih, retak dan mengelupas. Galvanizing sejuk mempunyai lapisan zink yang lebih nipis (biasanya 10-30μm) dan rintangan kakisan yang lebih lemah, yang hanya sesuai untuk persekitaran kakisan ringan dalaman. Lukisan sesuai untuk senario dengan keperluan warna khas atau perlindungan kakisan sementara, dan cat hendaklah dipilih mengikut medium kakisan (seperti cat anti-karat untuk kakisan kimia, cat anti-karat untuk kelembapan biasa), dan proses pengecatan harus memastikan salutan seragam dan tiada cat yang hilang.

Untuk persekitaran yang sangat menghakis (seperti kawasan pantai dengan semburan garam yang tinggi, loji kimia dengan asid dan alkali kuat), parut keluli tahan karat atau celup panas tergalvani + lukisan langkah perlindungan kakisan komposit boleh diguna pakai untuk meningkatkan lagi rintangan kakisan.

Bahan mentah (bearing bar, cross bar) mesti diperiksa sebelum diproses untuk memastikan spesifikasi, sifat bahan dan kualiti permukaannya memenuhi keperluan reka bentuk. Permukaan bar keluli hendaklah bebas daripada karat, minyak, parut, dan kecacatan lain; jika terdapat karat, ia hendaklah dinyahkarat dengan letupan pasir atau penjerukan untuk memastikan lekatan lapisan galvanizing atau pengecatan seterusnya.

Bar galas dan palang silang perlu dipotong mengikut dimensi yang direka, dan ketepatan pemotongan hendaklah dikawal dalam ±1mm. Permukaan yang dipotong hendaklah rata dan bebas daripada burr, yang boleh digilap untuk mengelakkan menjejaskan ketepatan pemasangan dan keselamatan.

Pemasangan jeriji keluli adalah untuk menetapkan bar galas dan palang silang mengikut jarak yang direka bentuk untuk membentuk struktur grid biasa. Kaedah pemasangan biasa termasuk kimpalan dan penguncian.

Pemasangan kimpalan sesuai untuk parut keluli karbon dan parut keluli tahan karat. Kimpalan hendaklah teguh, dan jahitan kimpalan hendaklah seragam dan bebas daripada kecacatan seperti kemasukan sanga, keliangan, dan retak. Tempat kimpalan hendaklah disusun dengan munasabah, secara amnya setiap 50-100mm, dan ketinggian jahitan kimpalan tidak boleh kurang daripada ketebalan palang silang. Selepas kimpalan, jahitan kimpalan hendaklah digilap untuk menjadikan permukaan licin dan mengelakkan kesan perlindungan penampilan dan kakisan.

Pemasangan mengunci ialah kaedah pemasangan bukan kimpalan, yang menggunakan peranti pengunci untuk membetulkan palang silang pada bar galas, dengan kelebihan pembongkaran dan pemasangan yang mudah dan tiada kerosakan pada lapisan zink. Kaedah ini sesuai untuk parut keluli tergalvani celup panas, yang boleh mengelakkan kerosakan kimpalan pada lapisan zink dan memastikan rintangan kakisan. Peranti pengunci hendaklah kukuh dan tidak longgar, dan jarak mata penguncian hendaklah konsisten dengan jarak tempat kimpalan.

Pemprosesan perlindungan kakisan adalah proses penting untuk memastikan hayat perkhidmatan parut keluli, dan keperluan proses berbeza mengikut kaedah perlindungan kakisan.

Untuk pemprosesan galvanizing hot-dip: pertama, parut keluli yang dipasang di derusted (sandblasting atau penjerukan) untuk menghilangkan karat, minyak dan skala oksida pada permukaan; kemudian, ia dibersihkan dan dikeringkan untuk memastikan permukaannya bersih dan kering; akhirnya, ia direndam dalam cecair zink dengan suhu 450-480 ℃ untuk galvanizing hot-dip, dan masa rendaman dikawal mengikut ketebalan bar keluli untuk memastikan ketebalan lapisan zink memenuhi keperluan. Selepas tergalvani, cecair zink yang berlebihan dikeluarkan, dan ia disejukkan secara semula jadi atau disejukkan secara paksa untuk membentuk lapisan zink yang seragam dan padat.

Untuk pemprosesan lukisan: selepas pemasangan dan derusting, parut keluli dicat dengan primer dan lapisan atas. Primer digunakan untuk meningkatkan lekatan lapisan cat dan permukaan keluli, dan lapisan atas digunakan untuk meningkatkan ketahanan dan penampilan kakisan. Pengecatan hendaklah dilakukan dalam persekitaran yang bersih, kering, dan mempunyai pengudaraan yang baik, dan ketebalan setiap lapisan cat hendaklah seragam. Selepas lapisan cat pertama dikeringkan, lapisan cat kedua digunakan, dan jumlah ketebalan lapisan cat harus memenuhi keperluan reka bentuk (biasanya 80-120μm).

Selepas pengeluaran parut keluli, pemprosesan kemasan diperlukan, termasuk pemangkasan, penggilap, dan pembersihan. Tepi parut hendaklah dipangkas untuk memastikan saiz keseluruhan adalah tepat; permukaan hendaklah digilap untuk menghilangkan burr, parut kimpalan, dan bahagian yang tidak rata; akhirnya, ia dibersihkan untuk menghilangkan habuk permukaan, minyak, dan kekotoran lain.

Pemeriksaan ialah pautan terakhir untuk memastikan kualiti produk, dan item pemeriksaan termasuk: pemeriksaan bahan (semakan semula spesifikasi dan sifat bahan), pemeriksaan dimensi (saiz keseluruhan, jarak bar galas dan palang silang, ketebalan dan ketinggian bar galas), pemeriksaan prestasi galas beban (mensimulasikan beban sebenar untuk menguji pesongan dan kapasiti galas lapisan perlindungan lapisan grating), ketebalan, kualiti permukaan lapisan perlindungan kakisan), dan pemeriksaan penampilan (tiada ubah bentuk, patah, kecacatan kimpalan, dan kecacatan perlindungan kakisan). Hanya produk yang lulus semua pemeriksaan boleh meninggalkan kilang.

Reka bentuk dan proses parut keluli berkait rapat dengan prestasi, keselamatan dan hayat perkhidmatannya. Dalam proses reka bentuk, adalah perlu untuk mematuhi prinsip keselamatan, kebolehgunaan dan ekonomi, dan memilih bahan secara munasabah, reka bentuk dimensi struktur, dan menjalankan reka bentuk perlindungan galas dan kakisan mengikut senario penggunaan. Dalam proses pengeluaran, adalah perlu untuk mengawal ketat kualiti bahan mentah, menyeragamkan pemasangan, perlindungan kakisan, dan proses penamat, dan menjalankan pemeriksaan menyeluruh untuk memastikan parut keluli memenuhi keperluan reka bentuk dan keperluan aplikasi.

Dengan pembangunan perindustrian dan pembandaran yang berterusan, penggunaan jeriji keluli akan menjadi lebih dan lebih meluas, dan keperluan yang lebih tinggi akan dikemukakan untuk reka bentuk dan prosesnya. Ia adalah perlu untuk terus mengoptimumkan skim reka bentuk, menambah baik proses pengeluaran, dan menggalakkan pembangunan berkualiti tinggi produk parut keluli.